提到“工业4.0”你会想到的是什么？

德国的无人工厂还是中国的两化融合？

提到“精益制造”你脑海中又浮现出怎样的图景？

是供应链生态的高效协同，

还是AGV小车繁忙而有序的生产现场？

万丈高楼平地起，再先进的“智慧工厂”也必须以良好的现场管理为基础，这是从国家标准再到业界的普遍共识。实际上，对于国内的大多数制造企业来说，“精益制造”尚且是极富挑战的追求，“工业4.0”更是遥远的制造理想。

不过在澳门威士尼斯人，就有这样一个事业部，他们正在帮助客户探寻的便是这条“未知”的道路。

传统制造企业，在新的浪潮下，如何实现转型升级，最终迈向智能制造这一目标？接下来，就让澳门威士尼斯人精益制造事业部副总经理牟旷凝，为我们带来深入浅出的解答。

后ERP时代，如何陪伴客户追逐“工业4.0”理想

比较幸运，在澳门威士尼斯人这个平台上，我们部门面对的客户，很多都已经实施了大型ERP软件，他们对信息化的理解比较深入，并且大多都与我们有着良好的互信关系。在与客户的交流过程中，我们发现，就算ERP用得好的客户，制造现场的系统化管理仍然是他们的痛点。

随着对企业信息化理解的深入，大家都知道：ERP着眼的是“业务和财务的一体化”，是企业的主干系统，标准化的系统流程很难覆盖多变和业务频率非常高的生产现场，生产业务的实时数据采集需要由专业制造信息系统来支撑。但是10多年前，企业信息化的“菜单”上并没有这么多的选项，在我们的认知领域里并没有一个现成的名词——“MES”，因此怎么帮助我们的客户解决生产领域的系统管理问题，补充ERP的在制造业务方面的“不足”，是我们设计解决方案、研发产品的初衷。

随着在制造领域工作的不断深入，我们的客户对生产管理的需求越来越丰富，从最早的怎么通过条码把实时生产数据反馈出来，到通过精细化的生产数据驱动现场JIT供应，再到通过工艺数字化和自动化设备的结合实现加工过程的防错，降低产品缺陷，我们的解决方案在不断发展、完善，但我们所有工作的目标仍然是帮助企业持续改善Q（品质）C（成本）D（交付）。

近年来，工业4.0和智能制造这些主题掀起了制造企业“再工业化”的浪潮，中国制造企业都在深入思考如何利用IT技术和OT技术提升企业竞争力，思考如何以坚实的制造体系为基础发展新兴业态。这为我们团队提供了新的舞台。

在这个大背景下客户经常会问，怎么打造一个工业4.0工厂。其实直到现在这个问题也并没有标准答案，我们很多做得比较好的客户仍然走在探索的道路上。但是对于传统制造业如何开始数字化转型，我们的确可以用工业4.0的一些基本思想来做些说明。

首先要把握从供应商到客户这条关键价值链，强化横向集成。在这里我用了“强化”这个词，因为这条价值链对于已经实施过ERP的客户并不陌生，无论是EBS还是S4，都有一条很清晰的以三大单据（“销售订单”、“生产订单”、“采购订单”）为核心的管理线索。在工业4.0的背景下，我们需要做的是通过更加专业化的系统工具推动价值链的效率的提升。这种提升应该体现在更加精细化的JIT物流拉动，体现在与供应商、客户更加紧密的业务集成，比如有些客户已经不再满足于与供应商进行送货指令的集成，进一步扩展到了供应商库存的协同，供应商生产线的直接拉动，这种紧密程度在过去的技术条件下是很难想象的。

其次要重点攻克数字化工艺到数字化制造这条纵向集成的链条。很多制造企业虽然做了许多年的数字化，但是却没有真正实现产品、工艺的数字化。这有很多原因，其中最重要一点是，在过去，除了一些高科技的企业，以机械加工和装配为代表的传统制造企业对自动化技术并没有很强烈的需求。近些年，随着用工成本的大幅提升，以少人化为目标的自动化技术受到了这些企业的空前重视。但是希望自动化技术在工厂发挥作用，帮助企业提高产品品质，实现降本增效，必须要以实现工艺的数字化为前提。由于过去大家对这件事情思考不多，所以这一领域往往成为了很多企业在迈向数字化、智能化过程中的拦路虎。

“横向集成”和“纵向集成”就好像制造企业的“任督二脉”，虽然它们并不是工业4.0勾勒的未来“智慧工厂”的全貌，但是它们一定是传统制造企业在数字化转型道路上不可回避的重要前提，所以也应该是转型过程中首先被思考的问题，但是做好这两件事情已经很不容易。

在信息化建设过程中，我们必须强调对企业业务基础的重视，包括生产现场的精益改善、全面质量管理的实践，都是企业制造领域信息化能否走好、走远的纲领性方法论，必须得到充分的重视。

通过多年的实践，我们和我们的客户深刻体会到“智慧工厂”的建设不是单一系统项目，而是需要业务改造、工艺设计、信息化技术、自动化技术等领域通盘考虑的复杂系统工程。随着大量的实践和成功案例的涌现，我们相信通往“智慧工厂”的路径一定会越来越清晰，在这过程中澳门威士尼斯人也将会成为帮助中国企业实现数字化转型重要的力量。